Der Hersteller von Überwachungsinstrumenten für Intensivstationen reduziert die Entwicklungszeit um 50 % und halbiert zugleich den Personaleinsatz
Philips Medical entwickelt und fertigt Produkte zur intensivmedizinischen Patientenüberwachung. Die Instrumente können bis zu 20 Vitalfunktionen gleichzeitig überwachen, z. B. Blutdruck, Sauerstoffsättigung des Bluts und EKG-Kurven (Elektrokardiogramm). Die Produkte zeigen diese Daten nicht nur an, speichern und interpretieren sie, sondern machen für bestimmte Wertekombinationen teilweise sogar Diagnosevorschläge. Die Überwachungsgeräte von Philips können auch in das Krankenhausnetzwerk eingebunden werden (drahtlos oder über das LAN), sodass eine zentrale Datenerfassung ermöglicht wird. In Böblingen beschäftigt Philips Medical fast 700 Mitarbeiter, die die gesamte Fertigungsprozesskette vom Marketing bis hin zu Entwicklung, Design und Produktion abdecken. Alle Instrumente von Philips werden konsequent an einem einzigen Standort gefertigt, wobei einige Komponenten wie die Kunststoff-Spritzgussgehäuse bei Zulieferern eingekauft werden.
Als Hersteller in einem wettbewerbsintensiven Markt muss Philips Medical seine komplexen, hochwertigen Produkte schnell entwickeln, herstellen und auf den Markt bringen. Um seine Ziele zu erreichen, wünschte sich das Unternehmen mehr Flexibilität bei der Organisation und Verteilung von Konstruktionsprojekten innerhalb der kleinen mechanischen Entwicklungsabteilung, die eng mit den Elektronik- und Softwareentwicklern zusammenarbeitet. Das Unternehmen benötigte eine flexible, anwenderfreundliche 3D-Modellierungslösung, die eine schnelle, effiziente fertigungsund montagefreundliche Konstruktion ermöglichte, um so teure Änderungen bei den Herstellern der Spritzgussformen zu reduzieren oder nach Möglichkeit ganz zu eliminieren.